?在TYPE-C外殼生產(chǎn)過程中出現(xiàn)厚度不均勻的原因可能有以下幾個方面：
一、原材料因素
材料質(zhì)量不穩(wěn)定
如果所使用的原材料本身質(zhì)量存在波動，其物理性能如流動性、收縮率等可能不一致，這會導致在注塑或其他成型過程中外殼厚度出現(xiàn)不均勻的情況。
例如，不同批次的塑料原料可能在成分上有細微差別，從而影響成型后的厚度均勻性。
材料干燥不充分
對于一些需要干燥處理的塑料材料，如果干燥不徹底，材料中的水分會在成型過程中產(chǎn)生氣泡或影響材料的流動性，進而導致厚度不均勻。
比如，聚碳酸酯（PC）等材料在注塑前需要進行充分干燥，否則可能會出現(xiàn)局部厚度過薄或過厚的問題。
二、模具因素
模具設計不合理
模具的澆口位置、數(shù)量和大小設計不當，可能會導致材料在模具內(nèi)的流動不平衡，從而引起外殼厚度不均勻。
例如，如果澆口位置過于靠近一側(cè)，材料在流動過程中會優(yōu)先填充靠近澆口的區(qū)域，導致該區(qū)域厚度較厚，而遠離澆口的區(qū)域厚度較薄。
模具的冷卻系統(tǒng)設計不合理也可能影響厚度均勻性。如果冷卻不均勻，會使材料在不同部位的收縮程度不同，從而導致厚度差異。
模具磨損
長期使用的模具可能會出現(xiàn)磨損，特別是模腔表面的磨損會影響材料的流動和成型，導致厚度不均勻。
例如，模具的分型面處如果磨損嚴重，可能會在產(chǎn)品成型時產(chǎn)生縫隙，使材料在該部位的填充不均勻，從而影響厚度。
三、生產(chǎn)工藝因素
注塑工藝參數(shù)設置不當
注塑壓力、注塑速度、保壓時間等參數(shù)設置不合理，會影響材料的填充和保壓過程，從而導致外殼厚度不均勻。
例如，注塑壓力過高可能會使材料在模腔內(nèi)流動過快，導致局部填充過多，厚度變厚；而注塑壓力過低則可能使材料填充不足，厚度變薄。
保壓時間過短也可能導致材料在冷卻收縮過程中得不到充分的補充，從而出現(xiàn)厚度不均勻的情況。
溫度控制不當
注塑機的料筒溫度、模具溫度等對材料的流動性和成型性能有重要影響。如果溫度控制不當，會導致材料的流動性不穩(wěn)定，從而影響外殼的厚度均勻性。
例如，料筒溫度過高可能會使材料分解或流動性過大，導致厚度不均勻；而模具溫度過低則可能使材料冷卻過快，影響填充和保壓效果，也會導致厚度不均勻。
四、設備因素
注塑機性能不穩(wěn)定
注塑機的精度、穩(wěn)定性和重復性對產(chǎn)品質(zhì)量有很大影響。如果注塑機的性能不穩(wěn)定，如注射量不準確、壓力波動大等，會導致外殼厚度不均勻。
例如，一些老舊的注塑機可能由于密封件磨損、液壓系統(tǒng)故障等原因，導致注射壓力和速度不穩(wěn)定，從而影響產(chǎn)品的厚度均勻性。
輔助設備問題
如干燥設備、模溫機等輔助設備如果出現(xiàn)故障或性能不佳，也可能影響原材料的處理和模具溫度的控制，進而導致外殼厚度不均勻。
例如，干燥設備不能有效地去除材料中的水分，會影響材料的流動性和成型性能；模溫機不能準確控制模具溫度，會使材料在不同部位的冷卻收縮程度不同，導致厚度不均勻。